本文目录一览：
- 1、20crmnmo渗碳层厚度要求
- 2、齿轮或轴承深层渗碳的有效硬化层深度有多深?
- 3、工件经淬火渗碳后表面渗碳层一般会有多厚?如果对工件进行抛光会不会将...
- 4、渗碳层厚度的检验标准
- 5、渗碳深度一般多厚
20crmnmo渗碳层厚度要求
销轴，直径8mm.渗层0.3-0.5mm.用滚筒转炉加工，890度渗碳，丙烷，甲醇，可以的 20CrMnMo属于国标高强度的渗碳钢，执行标准GB/T 3077-2015 20CrMnMo高强度的高级渗碳钢。
厚度为0.03-0.06mm。轴承渗碳层的厚度为0.03-0.06mm，具体厚度取决于渗碳的温度和时间，使用温度为800-850℃，渗碳时间在4-8小时左右，就可以获得较高的渗碳厚度，同时，需要采用适当的渗碳压力，以保证渗碳层的均匀性。
热处理工件为大中型渗碳齿轮，最大外径 1600mm，厚度40~450ram，材 质20CrMnTi、20CrMnMO、20Cr2Ni4A等 ，渗碳层深 0.2~5mm。
采用淬硬断口法，试样经淬火后打断，用读数放大镜观测断口，渗层为白色瓷状，未渗层为灰色纤维状也可用金相纤维组织法。严格的深度判定有热处理规范规定。渗碳层深度是由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处的垂直距离。
一般渗碳层深度范围为0.8～2毫米﹐深度渗碳时可达2毫米或更深。表面硬度可达HRC58～63﹐心部硬度为HRC30～42。渗碳淬火后﹐工件表面产生压缩内应力﹐对提高工件的疲劳强度有利。，可以根据具体要求设置厚度。
在复杂应力状态下工作的工件，要求渗碳层深度为半径或齿厚的10%～20%。齿轮渗碳层深度与模数的关系见表5-2。渗碳层太薄，容易引起表面压陷或剥落；渗层太厚，影响工件的抗冲击能力。（5） 渗碳层硬度。
齿轮或轴承深层渗碳的有效硬化层深度有多深?
1、一般渗碳层深度范围为0.8～2毫米﹐深度渗碳时可达2毫米或更深。表面硬度可达HRC58～63﹐心部硬度为HRC30～42。渗碳淬火后﹐工件表面产生压缩内应力﹐对提高工件的疲劳强度有利。
2、有效硬化层深度是渗碳淬火回火件从表面向里垂直测到HV550处的距离。其方法规定用8N（1Kg.f）负荷测Hv值，也可以采用9～49N（0.5～5Kg.f）负荷。放大400倍下测量压痕对角线长度。
3、有效硬化层深：以含50%马氏体的组织来测量，但工具钢或轴承钢等某些钢种除外，是以含90%或95%马氏体的组织来测量。
4、如果图纸要求硬化层深：0.9-2mm，那么无疑是零件加工完成后表面最后获得的有效硬化层深，我们把它称作“成品层深”。
工件经淬火渗碳后表面渗碳层一般会有多厚?如果对工件进行抛光会不会将...
1、.8～2毫米。渗碳层深度范围为0.8~2毫米，深度渗碳时可达2毫米或更深。表面硬度可达HRC58～63，心部硬度为HRC30～42。
2、渗碳一般是针对钢来说，钢的渗碳就是钢件在渗碳介质中加热保温，使碳原子渗入钢件表面，使其表面的碳浓度发生改变，从而获得具有一定表面含碳量和一定浓度梯度的热处理工艺。
3、渗碳层太薄，容易引起表面压陷或剥落；渗层太厚，影响工件的抗冲击能力。（5） 渗碳层硬度。工件经渗碳淬火后，表面硬度一般为58~63HRC；受力较大的工件，心部硬度应在29～43HRC之间。
4、通过对钢件表面的加热、冷却而改变表层力学性能的金属热处理工艺。表面淬火是表面热处理的主要内容，其作用目的是获得高硬度的表面层和有利的内应力分布，以提高工件的耐磨性能和抗疲劳性能。
5、工件渗碳需结合淬火工序进行，否则单独渗碳没意义，渗碳后工件的表面硬度取决于淬火工艺，Q235渗碳后工件的表面硬度大约为洛氏硬度HRC56~58。
6、一般 渗碳层深度 范围为0.8～2毫米﹐深度渗碳时可达2毫米或更深。表面硬度 可达HRC58～63﹐心部硬度为HRC30～42。渗碳淬火后﹐工件表面产生压缩 内应力 ﹐对提高工件的 疲劳强度 有利。
渗碳层厚度的检验标准
1、采用淬硬断口法，试样经淬火后打断，用读数放大镜观测断口，渗层为白色瓷状，未渗层为灰色纤维状也可用金相纤维组织法。严格的深度判定有热处理规范规定。渗碳层深度是由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处的垂直距离。
2、mm至30mm。20CrMnMo的工件标准厚度25cm至30mm。渗碳层就是渗碳件中含碳量高于原材料的表层。渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。
3、.8～2毫米。渗碳层深度范围为0.8~2毫米，深度渗碳时可达2毫米或更深。表面硬度可达HRC58～63，心部硬度为HRC30～42。
4、渗碳层太薄，容易引起表面压陷或剥落；渗层太厚，影响工件的抗冲击能力。（5） 渗碳层硬度。工件经渗碳淬火后，表面硬度一般为58~63HRC；受力较大的工件，心部硬度应在29～43HRC之间。
渗碳深度一般多厚
.8至0mm。根据百度百科显示，渗碳层深度是由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处的垂直距离。渗碳层是指渗碳工件含碳量高于原材料的表层。某渗碳层深度的测量有维氏硬度法、断口法和金相法，深度0.8至0mm。
渗碳深度一般为0.5~5mm。渗碳层太薄，容易引起表面疲劳剥落；太厚则承受不起冲击而崩边、角。
对于要求表面硬度高、耐磨性好的零件，渗碳层深度可以大，在0.5mm到2mm之间。
一般渗碳层深度范围为0.8～2毫米﹐深度渗碳时可达2毫米或更深。表面硬度可达HRC58～63﹐心部硬度为HRC30～42。渗碳淬火后﹐工件表面产生压缩内应力﹐对提高工件的疲劳强度有利。，可以根据具体要求设置厚度。
一般渗碳层深度范围为0.8～2mm﹐深度渗碳时可达0mm或更深。渗氮，是在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。常见有液体渗氮、气体渗氮、离子渗氮。
渗碳深度一般为0.5~5mm，渗碳太薄，容易引起表面疲劳剥落，太厚则承受比起冲击而崩边、角。
